در ریخته گری فلزات، گرمای مورد نیازی که باید به فلز وارد شود تا به نقطه ذوب برسد از طریق کوره ها اعمال می شود. از کوره برای ذوب فلزات در مراحل اولیه فرایند ساخت و تولید محصولات مختلف استفاده می شود . هر کوره از فناوری های ...
ادامه مطلبفرآیند ساخت آهن اسفنجی با حذف اکسیژن از سنگ آهن اتفاق می افتد. کیفیت آهن اسفنجی عمدتا توسط درصد فلزی کردن تعیین ... برای احیای مستقیم سنگ آهن، کوره اصلی استفاده شده کوره دوار است. خواص آهن اسفنجی.
ادامه مطلبمراحل تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی. فرآیند احیاء مستقیم در کوره تونلی شامل استفاده از زغال به عنوان عامل احیاء و آهک به عنوان گوگردزدا است. این فرآیند در بوته های استوانه ای و در طی حرکت ...
ادامه مطلبدرصد آهن موجود در آهن اسفنجی بسیار بیشتر از قراضه آهن است. به علت ناخالصیهای کمتر، استفاده از این محصول راحتتر و کم هزینهتر است. برای تولید آهن اسفنجی به انرژی و آب مصرفی کمتری احتیاج است.
ادامه مطلبکاربرد های آهن اسفنجی. از مهم ترین کاربرد های آهن اسفنجی میتوان مواد زیر را ذکر کرد: استفاده در کوره القائی به طوری که که توانسته جایگزین حدود 50 درصد قراضه شود. پس از ذوب و احیا در فولادسازی، در ...
ادامه مطلبکوره دوار آهک (۸) کوره کربن فعال (۵) کوره دوار گچ (۹) کوره آهن اسفنجی (۵) کوره دوار سیمان خشک (۶) کوره دوار کیلینکر (۵) کوره آهک (۳) آهن اسفنجی (۱) دستگاه سرند (۳) راک آن راک (۳) پختن آهک (۱) کوره دوار ...
ادامه مطلببرای تولید بیش از ۹۰ درصد آهن اسفنجی در روش های احیای مستقیم از فرایندهای پایه گازی استفاده می شود. برای احیای مستقیم کانه های آهن از کوره های مختلفی استفاده می شود که از آن جمله می توان به ...
ادامه مطلبمزایای آهن اسفنجی. لازم به توضیح است که خلوص بالا و هزینه های عملیاتی نسبتا کم، آهن اسفنجی را به یک ماده اولیه مهم برای تولید فولاد در کورههای بلند تبدیل ساخته است. در این کورهها، راندمان ...
ادامه مطلبتولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم. عمل احیا در روشهای احیای مستقیم مانند آنچه در شکم کورهبلند رخ میدهد صورت میگیرد و گاز احیاکننده بر روی اکسیدآهن اثر میگذارد و آن را در چند مرحله احیا میکند.
ادامه مطلباندازه گندله ها معمولاً ۸ تا ۱۶ میلی متر است. گندله سازی یکی از مراحل مهم و اصلی تولید آهن است و خود شامل مراحل آماده سازی مواد اولیه، مخلوط کردن مواد اولیه، تولید گندله خام، پخت گندله خام و ...
ادامه مطلبدر این آنالیز تولید آهن اسفنجی زمانی است که ماده اولیه هماتیت بوده و تنها از زغالسنگ برای احیای آهن استفاده میشود. این واکنش در دمای 571 درجه سانتیگراد انجام میشود و در آن آهن سه ظرفیتی ...
ادامه مطلبعمدتاً در کوره های دوار از کانه زیر ۲۰ میلی متر برای تولید آهن اسفنجی استفاده می گردد. حدود ۲۵-۲۰٪ نرمه در حین فرایند خردایش مواد ایجاد می گردد. این نرمه ها سرند شده و دانه بندی ۱ – ۵ میلی متر آن ...
ادامه مطلبفرآیند تولید آهن اسفنجی چگونه است؟ پس از آشنا شدن با سئوال آهن اسفنجی چیست یا ریمیت چیست میتوانیم به نحوه تولید این نوع آهن بپردازیم. تولید فولاد با استفاده از آهن احیا شده مستقیم یکی از روش ...
ادامه مطلبشما می توانید آهن اسفنجی تولید شده در کوره دوار را در وب سایت آهن پویا بخرید. برای کسب اطلاعات بیشتر با کارشناسان آهن پویا در ارتباط باشید. یکی از روش های تولید آهن اسفنجی در کوره دوار است. شما ...
ادامه مطلبروش تولید آهن اسفنجی هوگاناس در سال 1910 میلادی با ظرفیت سالانه حدود 10 هزار تن با استفاده از سنگ مگنتیت تغلیظ ...
ادامه مطلباز ویژگی های این روش، نصب لوله هایی در طول بدنه کوره دوار و نصب یک مشعل در محل خروجی آهن اسفنجی است . با این تجهیزات تنظیم دقیق درجه حرارت در طول کوره ممکن می گردد .
ادامه مطلبکاربرد آهن اسفنجی در ریخته گری و ساخت فولاد ... یکی از روشهای قدیمی فرایند احیا، روش sl/rn است که در آن در کوره دوار، سنگ آهن، ذغال کک نشو، مقداری آهک، دولومیت و زغال سنگ برای تولید آهن اسفنجی ...
ادامه مطلبفرایند تولید فولاد بر پایه احیای مستقیم – ذوب الکتریکی شامل دو مرحله تولید آهن اسفنجی و سپس تبدیل آن به فولاد در کوره قوس الکتریکی می باشد. در روش احیای مستقیم ، ذرات اکسیدی آهن در تماس با ...
ادامه مطلببه آهن خامی که از این نوع کوره ها به دست می آید، آهن اسفنجی می گویند. این آهن در مراحل بعد در کوره های قوس الکتریکی یا القایی تبدیل به فولاد می شود. انواع روش های احیای مستقیم عبارتند از: midrex; hyl
ادامه مطلبظرفیت کوره: کوره های دوار بنا به مواد فرآورده شده و ظرفیت از قطر ۱ متر تا ۵/۴ متر و طول ۱۲ تا ۱۶۰ متر می باشند. بدیهی است در صورت افزایش ظرفیت کوره و به دنبال آن افزایش ابعاد کوره، قیمت آن نیز ...
ادامه مطلبفرایند گندله سازی, گندله و فرایند تولید آن. فرایند گندله سازی چیست؟ مهم ترین ماده ی اولیه و ماده ی پایه که برای فرآیند تولید فولاد مورد استفاده قرار میگیرد, سنگ آهن می باشد و برای استفاده از برخی ابزارها در جهت تولید ...
ادامه مطلبدر نهایت محصول احیاء مستقیم گلوله های آهن اسفنجی با متالیزاسیون بالای ۹۲ و کربن بالای ۷٫۱ درصد است که پس از خنک کاری با گاز خنک کننده از پایین کوره در دمای محیط تخلیه شده و پس از جداسازی ...
ادامه مطلبطراحی و ساخت ماشین آلات صنعتی و معدنی. اروم ماشین صنعت پیمان گستر پیشرو در زمینه مشاوره، طراحی و ساخت ماشین آلات صنایع قند و شکر، گچ و آهک، گازهای صنعتی، طبی و خوراکی O2,N2,CO2 می باشد که با اهدف ...
ادامه مطلبآهن اسفنجی با استفاده از ذغال غیر کک شو از طریق فرآیند احیای سنگ آهن در کوره دوار تولید می شود. احیا در یک درجه حرارت از پیش تعیین شده و فشار اتمسفری کنترل شده صورت می پذیرد.
ادامه مطلبآهن اسفنجی از احیای مستقیم سنگ آهن به دست آمده و طی عملیات احیای بی واسطه، بدون نیاز به ذوب سنگ آهن، اکسیژن آن حذف می شود. در این روش، گندله سنگ آهن با عیار ۶۷%، احیا شده و گندله متخلخل تشکیل ...
ادامه مطلبدر حال حاضر تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم به عنوان یکی از روشهای جدید در صنعت فولادسازی جهت تولید آهن فلزی مطرح است. در فرایند تولید آهن با استفاده از کوره بلند هزینه بالای آماده سازی مواد اولیه از جمله کک سازی ...
ادامه مطلبدر نظر داشته باشید، تکنولوژی تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی به طور کامل از نظر فرآیند، تجهیزات و ماشین آلات مورد نیاز، توسط شرکت مهندسی فن آوران رستاپاد بومی سازی شده است.
ادامه مطلبفرایندهایی که آهن اسفنجی (sponge iron) را با کاهش سنگ آهن در زیر نقطه ذوب آهن تولید میکنند، معمولاً به عنوان فرایندهای احیای مستقیم (DR) شناخته میشوند. عوامل کاهنده مونوکسید کربن (CO) و هیدروژن (H2 ...
ادامه مطلبگُندله (آهن) یعنی گلولههای تولید شده از نرمه سنگ آهن و سایر مواد افزودنی که نخست خام و سپس پخته شده و سخت میشود؛ و برای احیا به روش سنتی تولید آهن در کوره بلند یا روشهای متعدد احیای مستقیم به کار میرود.
ادامه مطلب